ГОСТ 6819-84: Полуавтоматы токарные многошпиндельные горизонтальные патронные. Нормы точности и жесткости

ГОСТ 6819-84: Полуавтоматы токарные многошпиндельные горизонтальные патронные. Нормы точности и жесткости

Терминология ГОСТ 6819-84: Полуавтоматы токарные многошпиндельные горизонтальные патронные. Нормы точности и жесткости оригинал документа:

2.2. Круглость

Таблица 11

Наибольший диаметр патрона, мм

Допуск, мкм, для полуавтоматов класса точности

Для станков, спроектированных после 01.01.84

Для станков, спроектированных до 01.01.84

Н

П

До 125

До 125

8

5

Св. 125 до 200

Св. 125 до 160

10

6

» 200

» 160 » 250

12

8

Образец контролируется в одном поперечном сечении.

Контролируется не менее одного образца-изделия, обработанного на каждом шпинделе.

Вместо проверки круглости допускается производить проверку постоянства диаметра в поперечном сечении с увеличением допускаемого отклонения в два раза. Диаметр d контролируют в трех направлениях, расположенных под углом 120° друг к другу, при помощи универсальных средств для измерения диаметров. Отклонение от постоянства диаметра равно алгебраической разности наибольшего и наименьшего результатов измерений.

Измерение - по ГОСТ 25889.1.

Определения термина из разных документов: Круглость

1.3. Осевое биение шпинделя изделия

Таблица 1


Определения термина из разных документов: Осевое биение шпинделя изделия

1.9. Параллельность базирующих поверхностей продольного суппорта для инструментов с независимой подачей направлению перемещения суппорта

x016.gif

Черт. 7

Таблица 7

Наибольший диаметр патрона, мм

l, мм

Допуск, мкм, для полуавтоматов класса точности

Для станков, спроектированных после 01.01.84

Для станков, спроектированных до 01.01.84

Н

П

До 125

До 125

80

12

8

Св. 125 до 200

Св. 125 до 160

100

16

10

» 200

» 160 » 250

150

25

16

Измерение - по ГОСТ 22267, разд. 6, метод 1а (черт. 7).

Измерение производят без использования поверочной линейки; показывающий измерительный прибор 1 закрепляют на неподвижной части станка так, чтобы его измерительный наконечник касался непосредственно контролируемых базирующих поверхностей суппорта 2. Суппорт перемещают на длину l.

Проверяют все базирующие поверхности.

1.8. Параллельность направления перемещения продольного суппорта осям вращения шпинделей изделия в радиальной и касательной плоскостях

Таблица 6

Наибольший диаметр патрона, мм

l, мм

Допуск, мкм, для полуавтоматов класса точности

Для станков, спроектированных после 01.01.84

Для станков, спроектированных до 01.01.84

Н

П

До 125

До 125

75

8

6

Св. 125 до 200

Св. 125 до 160

120

12

8

» 200

» 160 » 250

150

16

10

x014.jpg

Черт. 6

Измерение - по ГОСТ 22267, разд. 6, метод 3а (черт. 6).

Проверяют последовательно все шпиндели при зафиксированном положении шпиндельного блока.

Контрольную оправку 1 плотно вставляют в отверстие шпинделя. Показывающий измерительный прибор 2 закрепляют на продольном суппорте так, чтобы его измерительный наконечник касался оправки в точке, находящейся на окружности расположения центров шпинделей.

Измерительный прибор 3 закрепляют так, чтобы его измерительный наконечник касался оправки в направлении радиуса указанной окружности.

1.10. Перпендикулярность направления перемещения поперечных суппортов осям вращения шпинделей изделия

x018.jpg

Черт. 8

Таблица 8

Наибольший диаметр патрона, мм

Допуск, мкм, для полуавтоматов класса точности

Для станков, спроектированных после 01.01.84

Для станков, спроектированных до 01.01.84

Н

П

До 125

До 125

10

6

Св. 125 до 200

Св. 125 до 160

12

8

» 200

» 160 » 250

16

10

1. Измерение производят на длине l = 50 мм

2. Отклонение допускается в сторону шпиндельного блока при перемещении показывающего прибора к центру шпинделя.

Измерение - по ГОСТ 22267, разд. 9, метод 4.

Регулируемую линейку 1 (черт. 8) укрепляют на рабочем шпинделе 2, показывающий прибор 3 закрепляют на подвижной части 4 поперечного суппорта.

Измерение производят последовательно для всех суппортов со всеми шпинделями при зафиксированном шпиндельном блоке.

1.11. Точность останова на упоре суппорта:

2.4. Плоскостность подрезанной торцовой поверхности

Таблица 13

Наибольший диаметр патрона, мм

Допуск, мкм, для полуавтоматов класса точности

Для станков, спроектированных после 01.01.84

Для станков, спроектированных до 01.01.84

Н

П

До 125

До 125

16

10

Св. 125 до 200

Св. 125 до 160

20

12

» 200

» 160 » 250

25

16

Выпуклость не допускается

На контролируемом торце образца-изделия устанавливают контрольную линейку, на которой закрепляют измерительный прибор.

Наконечник измерительного прибора должен касаться проверяемой поверхности и располагаться перпендикулярно к ней. Контрольную линейку перемещают по торцу образца так, чтобы наконечник измерительного прибора перемещался по диаметральному сечению торца. Отклонение от плоскостности равно наибольшей алгебраической разности показаний измерительного прибора на длине 100 мм.

Контролируют не менее одного образца-изделия, обработанного на каждом шпинделе.

Определения термина из разных документов: Плоскостность подрезанной торцовой поверхности

2.1. Постоянство диаметров партии образцов-изделий

Таблица 10

Наибольший диаметр патрона, мм

Допуск, мкм, для полуавтоматов класса точности

Для станков, спроектированных после 01.01.84

Для станков, спроектированных до 01.01.84

Н

П

До 125

До 125

50

32

Св. 125 до 200

Св. 125 до 160

65

40

» 200

» 160 » 250

80

50

Измеряют диаметр d образцов-изделий в одном поперечном сечении на одинаковом расстоянии от торца в двух взаимно перпендикулярных направлениях при помощи универсальных измерительных средств.

Диаметр образца-изделия равен средней арифметической величине указанных двух измерений.

Измерения производят на всех обработанных на полуавтомате образцах-изделиях.

Отклонение от постоянства диаметров равно наибольшей алгебраической разности измеренных диаметров.

Определения термина из разных документов: Постоянство диаметров партии образцов-изделий

3.4. Постоянство относительного смещения под нагрузкой поперечного суппорта и оправки, закрепленной в рабочем шпинделе

Таблица 15

Наибольший диаметр патрона, мм

Допуск, мкм, для полуавтоматов класса точности

Н

П

До 100

40

25

Св. 100 до 125

50

30

» 125 » 160

60

40

» 160 » 200

80

50

» 200 » 250

100

60

» 250 » 315

120

80

На шпинделе изделия 1 (черт. 12) закрепляют (так же, как патрон) оправку 2. На одном из поперечных суппортов 3, который под действием силы резания прижимается к направляющим, жестко закрепляют устройство 4 для создания нагружающей силы Р, которую измеряют рабочим динамометром с показывающим устройством. Поперечный суппорт перемещают по направлению к шпинделю и устанавливают в середине рабочего хода. Регулируемую верхнюю часть суппорта перемещают по направлению к шпинделю и устанавливают так, чтобы наконечники нагружающего устройства и измерительного прибора 5 коснулись оправки, затем закрепляют.

Между суппортом и оправкой создают плавно возрастающую до заданного значения силу Р, направление которой должно проходить через ось оправки под углом (60 ± 3)° к направлению поперечной подачи так, чтобы воспроизводилось нагружение оправки силой резания при заданном направлении вращения шпинделей. После полного нагружения измерительным прибором 5 измеряют смещение суппорта относительно оправки в направлении поперечной подачи в плоскости действия нагружающей силы. Проверку выполняют при зафиксированном шпиндельном блоке.

Измерение производят два раза, перед вторым измерением суппорт отводят с последующей установкой в положение проверки перемещением по направлению к шпинделю, а шпиндель поворачивают на 180°.

Относительное смещение равно среднему арифметическому разности показаний измерительных приборов при полной нагрузке и при отсутствии нагрузки.

Проверку проводят для всех шпинделей.

Отклонение равно наибольшей алгебраической разности относительных смещений для всех шпинделей.

1.6. Постоянство положений торцовых поверхностей шпинделей изделия при повороте шпиндельного блока

x010.jpg

Черт. 4

Таблица 4

Наибольший диаметр патрона, мм

Допуск, мкм, для полуавтоматов класса точности

Для станков, спроектированных после 01.01.84

Для станков, спроектированных до 01.01.84

Н

П

До 125

До 125

30

20

Св. 125 до 200

Св. 125 до 160

40

25

» 200

» 160 » 250

50

30

Показывающий измерительный прибор 1 (черт. 4) закрепляют на неподвижной части полуавтомата так, чтобы его измерительный наконечник касался поочередно торцовой поверхности каждого из шпинделей 2 на наибольшем возможном расстоянии от оси вращения.

Измерения производят после выборки осевого рабочего зазора, если это не предусмотрено конструкцией полуавтомата.

Шпиндельный блок 3 поворачивают и фиксируют в каждом положении шпинделей три раза.

Отклонение равно наибольшей алгебраической разности показаний измерительного прибора, полученных для каждого положения шпиндельного блока при всех измерениях.

Проверку проводят на всех рабочих позициях полуавтомата.

1.7. Постоянство взаимного положения шпинделей и продольного суппорта при повороте шпиндельного блока:

2.3. Профиль продольного сечения

Таблица 12

Наибольший диаметр патрона, мм

Допуск, мкм, для полуавтоматов класса точности

Для станков, спроектированных после 01.01.84

Для станков, спроектированных до 01.01.84

Н

П

До 125

До 125

12

8

Св. 125 до 200

Св. 125 до 160

16

10

» 200

» 160 » 250

20

12

Образец контролируют в одном продольном сечении.

Контролируют не менее одного образца, обработанного на каждом шпинделе.

Вместо проверки профиля продольного сечения допускается проводить проверку постоянства диаметров в продольном сечении с увеличением допускаемого отклонения в два раза. Измеряют диаметр образца-изделия при помощи универсальных средств измерения по краям и в середине образца. Отклонение от постоянства диаметра равно алгебраической разности наибольшего и наименьшего результатов измерений.

Определения термина из разных документов: Профиль продольного сечения

1.4. Радиальное биение центрирующей поверхности под патрон шпинделей изделия

x006.jpg

Черт. 2

Таблица 2

Наибольший диаметр патрона, мм

Допуск, мкм, для полуавтоматов класса точности

Для станков, спроектированных после 01.01.84

Для станков, спроектированных до 01.01.84

Н

П

До 125

До 125

12

8

Св. 125 до 200

Св. 125 до 160

16

10

» 200

» 160 » 250

20

12

Измерение - по ГОСТ 22267, разд. 15, метод 1 (черт. 2).

Показывающий измерительный прибор 1 закрепляют на неподвижной части полуавтомата так, чтобы он касался центрирующей поверхности под патрон шпинделя изделия 2.

Биение измеряют последовательно для всех шпинделей при зафиксированном шпиндельном блоке.

Заданная точность должна обеспечиваться на всей длине центрирующей поверхности.

3.5. Смещение под нагрузкой каждого поперечного суппорта относительно оправки, закрепленной на шпинделе, имеющем наименьшую жесткость.

Таблица 16

Наибольший диаметр патрона, мм

Допуск, мкм

для суппортов, которые под действием силы резания прижимаются к направляющим

для суппортов, которые под действием силы резания отжимаются от направляющих

H

П

Н

П

До 100

110

70

190

120

Св. 100 до 125

120

80

220

150

» 125 » 160

150

100

260

180

» 160 » 200

180

110

320

210

» 200 » 250

210

130

380

250

» 250 » 315

250

160

450

280

На шпинделе, имеющем наибольшее смещение относительно поперечного суппорта, выявленное в проверке п. 3.4 (шпиндель наименьшей жесткости) закрепляют оправку 2 (черт. 12) так же, как в проверке 3.4.

Последовательно измеряют смещение этого шпинделя относительно всех остальных суппортов.

Измерение - по методу, изложенному в п. 3.4.

1.5. Торцовое биение опорных поверхностей под патрон шпинделей изделия

x008.jpg

Черт. 3

Таблица 3

Наибольший диаметр патрона, мм

Допуск, мкм, для полуавтоматов класса точности

Для станков, спроектированных после 01.01.84

Для станков, спроектированных до 01.01.84

Н

П

До 125

До 125

12

8

Св. 125 до 200

Св. 125 до 160

16

10

» 200

» 160 » 250

20

12

Измерение - по ГОСТ 22267, разд. 18, метод 1 (черт. 3).

Показывающий измерительный прибор 1 закрепляют на неподвижной части полуавтомата так, чтобы его измерительный наконечник касался торцовой поверхности шпинделя изделия 2 на наибольшем возможном расстоянии от оси вращения.

Измерение производят после выборки осевого рабочего зазора, если это не предусмотрено конструкцией полуавтомата.

Измерение производят последовательно для всех шпинделей при зафиксированном шпиндельном блоке.


Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации. . 2015.

Нужен реферат?

Полезное



Поделиться ссылкой на выделенное

Прямая ссылка:
Нажмите правой клавишей мыши и выберите «Копировать ссылку»